线切割的切割路线是否合理关系到工件变形的大小。因此，优化切割路线有利于提高切割质量和缩短加工时间。线切割加工中对于一些具体工艺要求，应重点关注切割路线的优化。

　　1.二次(或多次)切割法对于一些形状复杂、壁厚或截面变化大的凹模型腔零件，为减小变形，保证加工精度，宜采用二次线切割法。通常，精度要求高的部位留2mm～3mm余量头等行粗切割，待工件释放较多变形后，再进行精切割到要求尺寸。若为了进一步提高切割精度，在精切割之前，留0.20mm～0.30mm余量进行半精切割，即为3次切割法，第1次为粗切割，第2次为半精切割，第3次为精切割。这是提高模具线切割加工精度的有效方法。

　　2.尖角切割法当要求工件切割成“尖角”(或称“清角”)时，可采用在原路线上增加一小段超切路程，使电极丝切割的 滞后点达到程序点，然后再前进到附加点，并返回到程序点，接着再执行原程序，便可切割出尖角。也可采用在尖角处增加一段过切的小正方形或小三角形路线作为附加程序，这样便可保证切割出棱边清晰的尖角。

　　3.拐角的割法线切割放电加工过程中，由于放电的反作用力造成电极丝的实际位置比机床X、Y坐标轴移动位置滞后，从而造成拐角精度较差。

　　电极丝的滞后移动则会造成工件的外圆弧加工过亏，而内圆弧加工不足，致使工件拐角处精度下降。为此，对于工件精度要求高的拐角处，应自动调慢X、Y轴的驱动速度，使电极丝的实际移动速度与X、Y轴同步。也就是，加工精度要求越高，拐角处的驱动速度应越慢。

　　4.小圆角线切割若发现图样要求的内圆角半径小于切割时的偏移量，将会造成圆角处“根切”现象。为此，应明确图样轮廓中 小圆角须大于 后一遍修切的偏移量，否则应选择直径更细的电极丝。在主切割加工及初修切割加工中，可根据各遍加工时不同的偏移量，设置不同的内圆角半径，即对于同段轮廓编制不同的内圆角半径子程序，子程序中的内圆角半径应大于此遍切割的偏移量，这样就可切割出很小的圆角，并获取较好的圆角切割质量。