以下是中走丝线切割加工时遇到的一些相关问题，我们来谈谈如何去处理：

　　一、表面粗糙度变差

　　1.切割液使用时间过长，浓度不合适：保持冷却液浓度在11～12.5%，必要时更换切割液。

　　2.主导轮及轴承磨损：观察电极丝运行是否抖动，听各部位轴承有无异常响声，由此来判断是否要更换轴承或导轮，必要时请更换。

　　3.修切加工工艺有误：正确选用修切条件号及偏移量。

　　4.工件变形：避免材料切割变形：材料热处理工艺合理；预加工穿丝孔；预切割释放应力；优化切割路径。

　　5.钼丝损耗较多：更换新的钼丝。

　　6.材料的组织结构问题：不同的材料加工效果不一样。

　　7.机床状态欠佳：检查各导轮，丝筒部，导电块，各丝杠导轨的润滑是否在 状态。

　　二、中走丝线切割加工效率低

　　1.加工参数选择不合理：针对不同的材料及工件厚度选择合适的加工参数，请注意，选用电流较小的条件加工效率低。

　　2.切割液浓度不合适：保持切割液浓度在11～12.5%。

　　3.工件变形导致加工时放电状态不稳定，尤其是修切：控制变形。

　　4.修切速度慢：可将每刀的相对加工量改小一点，如提高修切一的速度，可将主切的偏移量改小0.01mm-0.02mm。

　　三、锥度加工的相关问题

　　1.导轮切点的变化对加工尺寸的影响，导致梯形误差：为了减小此误差，可把图形旋转45°，让X、Y轴联动，则此误差可大大减小；另外一种方法就是在工件允许的情况下在角部加过渡圆。

　　2.因存在小过渡圆而形成过切，切割时出现“过切或圆弧半径太大”报警：可人为改小“工件厚度”这一锥度切割参数。

　　3.有的锥度零件切割后发现有一端被切伤：锥度编程时“退刀长度”要改到大于或等于进刀线长度。

　　四、中走丝线切割多孔加工时，穿丝孔打偏情况的处理

　　如果发现穿丝孔的位置打偏，与程序中的坐标位置有偏差。处理方法是移动XY轴，将钼丝穿到穿丝孔中，确保不短路，在不终止当前加工程序的情况下，用“手动加工”到程序当前孔穿丝点坐标处，再关闭“手动加工”窗口，移动机床X或Y轴，移动量大于0.001mm即可，再点击放电加工界面中的回暂停点，按手控盒的绿色加工键即可开始加工。