(1)预先在毛坯的适当位置用穿孔机或电火花成形机加工好Φ1.0—Φ1.5mm穿丝孔，穿丝孔与凸模轮廓线间的引入切割线段长度选取5—10mm。  

(2)凸模的轮廓线与毛坯边缘的宽度应到少保证在毛坯厚度的1/5。  

(3)为后续切割预留的连接部分(暂停点)应选择在靠近工件毛坯重心部位，宽度选取3—4mm（取决于工件大小，）。  

(4)为补偿扭转变形，将大部分的残留变形量留在第1次粗割阶段，增大偏移量到0.15—0.18mm。后续的3次采用精割方式，由于切割余量小，变形量也变小

(5)大部分外形4次切割加工完成后，将工件用压缩空气吹干，再用酒精溶液将毛坯端面洗净，凉干，然后用粘结剂或液态快干胶(通常采用502快干胶水)将经磨床磨平的厚度约0.3mm的金属薄片粘牢在毛坯上，再按原先4次的偏移量切割工件的预留连接部分(注意：切勿把胶水滴到工件的预留连接部分上，以免造成不导电而不能加工)。