在模具加工中，电火花线切割加工技术得到了广泛的应用，但在线切割加工过程中，模具易产生变形和产生裂纹，造成零件的报废，使得成本增加等问题屡屡发生。所以，线切割加工中模具的变形和开裂问题，也越来越引起人们的关注，多年来，人们对线切割加工的变形和开裂认识不够，往往造成线切割加工部门与来料加工者之间相互推脱责任，产生矛盾。   其实，变形和开裂的原因是多方面的，如材料问题、热处理问题、结构设计问题、工艺安排问题及线切割时工件的装夹和切割线路选择的问题等等。在这诸多因素中，能否找到线切割加工变形和开裂规律呢?笔者通过多年的深入研究，提出了以下防止变形和开裂的措施。 

    1、产生变形及裂纹的主要因素 

    在生产实践中，作者经过大量的实例分析，发现线切割加工产生变形和裂纹与下列因素有关。 

    1.1与零件的结构有关 

    1)凡窄长形状的凹模、凸模易产生变形，其变形量的大小与形状复杂程度、长宽比、型腔与边框的宽度比有关。形状越复杂，长宽比及型腔与边框宽度比越大，其模具变形量越大。变形的规律是型腔中部瘪入，凸模通常是翘曲;   2)凡是形状复杂清角的淬火型腔，在尖角处极易产生裂纹，甚到易出现炸裂现象。其出现的频率与材料的成分、热处理工艺等有关; 

    3)圆筒形壁厚较簿零件，若在内壁进行切割，易产生变形，一般由圆形变为椭圆形。若将其切割缺口，在即将切透时易产生炸裂现象; 

    4)由零件外部切入的较深槽口，易产生变形，变形的规律为口部内收，变形量的大小与槽口的深度及材料性质有关。 

1.2与热加工工艺有关 

    1)模具毛坯在锻造时始锻温度过高或过低，终锻温度偏低的零件; 

    2)终锻温度过高，晶粒长大，终锻后冷却速度过慢，有网状碳化物析出的模坯; 

    3)锻坯退火没有按照球化退火工艺进行，球化珠光体超过5级的零件; 

    4)淬火加热温度过高，奥氏体晶粒粗大，降低材料强韧性，增加脆性; 

    5)淬火工件未及时回火和回火不充分的零件。 

    1.3与机械加工工艺有关 

    1)面积较大的凹模，中间大面积切除而又事先未挖空，因切去框内较大的体积，框形尺寸将产生一定的变形; 

    2)凡坯料中无外形起点穿丝孔，不得不从坯料外切入的，不论其凸模回火和形状如何，一般容易产生变形，尤其是淬火件变形严重，甚到在切割中产生裂纹; 

    3)对热处理后的磨削零件，无砂轮粒度、进刀量、冷却方式等工艺要求，磨削后表面有烧伤及微裂纹等疵病的零件。 

    1.4与材料有关 

    1)原材料存在严重的碳化物偏析; 

    2)淬透性差、易变形的材料，如T10A、T8A等。 

    1.5与线切割工艺有关 

    1)线切割路径选择不当，易产生变形; 

    2)工件的夹压方式不信赖、夹压点的选择不当，均易产生变形; 

    3)电规准选择不当，易产生裂纹。