在数控电火花线切割上加工上丝，穿丝操作中，如果不小心使电极丝局部打了折，打着的地方抗拉强度和承受能力下降，极易发生断裂。为了避免电极丝打折，上上丝时要仔细认真穿丝。规范操作。
           在自动找时，如果工艺孔壁有油污，毛刺或某些不导电的物质，当电极丝移动到孔壁时未火花放电，致使机床不能自动换向， 捏段电极丝，加工前要将工艺清理干净。
           某些时候需要手动切割，应眼观电流表，不超过正常的变频速度，否则容易断丝。
           工作液在使用较长时间后，变得脏污，综合性能变差是引起断丝的重要原因。根据加工经验，新换的工作液工作8小时，使用两天后效果 。继续使用8-10天后易断丝，需要跟换新的工作液。
            对切割速度要求或大厚度工件，其工作液的配比可适当淡些，约5%-8%的浓度，这样加工比较稳定，不易断丝。
 用纯净水配制的工作液更稳定，较少断丝。
 与工件相关的断丝
 未经锻打，淬火，回火处理的材料。
 钢材中所含碳化物颗粒大，聚集成团，且分布不均匀，存在较大的内应力。
 如果工件的内应力没有得到解除，在切割时有的工件会开裂，把电极丝碰断，有的间隙变形，切缝变窄。
 为减少材料引起的断丝，在电火花线切割加工前 采用低温回火内应力。
 应选择锻造性能好，淬透性好，热处理变形小的材料，钢材中所含碳化物分布均匀，从而使加工稳定性增强。
 锻打的材料，工件中含有不导电的杂质。这些不具备导电性，导致发生短路， 终扼断电极丝。
 可编制一段0.05-0.1MM便退后0.5-1MM的程序，在加工中反复使用，并加大工作液流量，一般可以刷掉杂质。
 切割较厚的铝材料，导电块要多换。
 加工厚工件大于100MM，在加工快结束时，可用池铁吸住要下落的工件，或者人工保护。
 加工平磨要退磁，不退造成短路，断丝。
 对于数控高速走丝电火花线切割加工，广泛采用钼丝。
 因为钼丝耐损耗，抗拉强度高，丝质不易变脆，不易断丝。常用的电极丝直径在0.12-0.25MM之间。
 通常尽可能在满足加工的条件下，选择较粗的钼丝。
 电极丝直径越小，承受的电流越小，切缝也窄，不利于排屑和稳定加工，容易断丝。
 粗的电极丝可提高电极丝的张力，减少电极丝的抖动，不易断丝。